1　主題內(nèi)容與適用范圍
　　本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了汽車零（部）件的電鍍層和化學(xué)處理層的技術(shù)規(guī)范及膜層的質(zhì)量要求。
　　本標(biāo)準(zhǔn)適用于汽車零（部）件的電鍍層及化學(xué)處理層的質(zhì)量控制和驗(yàn)收。
　　2　引用標(biāo)準(zhǔn)
　　GB4956-85　　磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測(cè)量-磁性方法
　　GB5270-85　　金屬基體上金屬覆蓋層-附著強(qiáng)度試驗(yàn)方法
　　GB6458-86　　金屬覆蓋層-中性鹽霧試驗(yàn)（NSS試驗(yàn)）
　　GB6460-86　　金屬覆蓋層-銅加速醋酸鹽霧試驗(yàn)（CASS試驗(yàn)）
　　GB6461-86　　金屬覆蓋層-對(duì)底材為陰極的覆蓋層腐蝕試驗(yàn)后的電鍍?cè)嚇拥脑u(píng)級(jí)
　　GB6462-86　　金屬和氧化物覆蓋層-橫斷面厚度顯微鏡測(cè)量方法
　　GB9792-88　　金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜-單位面積上膜層質(zhì)量的測(cè)定-重量法
　　GB/T12610-90 塑料上電鍍層-熱循環(huán)試驗(yàn)
　　3　術(shù)語
　　3.1　主要表面 在工件的某些表面上，其鍍層或化學(xué)處理層對(duì)制件的外觀和（或）使用性能起著重要作用。
　　3.2　厚度 工件的主要表面上，凡是能與直徑為20mm的球體相接觸的部位上的厚度的zui小值
　　4 鍍覆及化學(xué)處理的表示方法
　　4.1　電鍍表示方法 基體材料/鍍覆方法·鍍覆名稱·鍍覆層厚度·鍍復(fù)層特征·后處理
　　4.2　化學(xué)處理表示方法 基體材料/處理方法·處理特征·后處理（顏色）
　　4.3　基體材料為鋼鐵材料時(shí)，其符號(hào)允許省略。
　　4.4　如果鍍層或化學(xué)處理層的特征、厚度、顏色及后處理無具體要求時(shí)，其符號(hào)允許省略。
　　4.5　表示符號(hào)
　　4.5.1　基體材料表示符號(hào):金屬材料用化學(xué)元素符號(hào)表示，合金材料用其主要成分的化學(xué)元素符號(hào)表示，非金屬材料用通用縮寫字母表示，如銅用Cu表示，塑料用PL表示。
　　4.5.2　鍍覆方法和處理方法的表示符號(hào)見表1?！　》椒Q 符號(hào) 備注
　　鍍覆方法 電鍍 EP
　　化學(xué)鍍 CP
　　機(jī)械鍍 MP
　　鋅鉻膜 JZnCr
　　化學(xué)處理方法 化學(xué)氧化 CO 鋼鐵化學(xué)氧化又稱發(fā)蘭
　　陽極氧化 AO 包括鍍鉻陽極松孔
　　錳鹽磷化 MnPh 磷化無特定要求時(shí)只標(biāo)注Ph
　　鋅鹽磷化 ZnPh 磷化無特定要求時(shí)只標(biāo)注Ph
　　鉻酸鹽處理（白色） B 簡稱白鈍化
　　鉻酸鹽處理（彩色） C 簡稱彩色鈍化
　　鉻酸鹽處理（綠色） G 簡稱綠鈍化
　　鉻酸鹽處理（黑色） H 簡稱黑鈍化
　　銅及合金鈍化 P 也用于銀層鈍化表示
　　4.5.3　鍍層厚度用阿拉伯?dāng)?shù)字表示，單位為μm。
　　4.6　 如有特殊要求，應(yīng)在鍍層或化學(xué)處理層后面注明，如: EP·Zn15　除氫處理

　　5　電鍍和化學(xué)處理層在產(chǎn)品圖紙上的標(biāo)注
　　5.1　零（部）件所需的電鍍層和化學(xué)處理層應(yīng)作為"技術(shù)要求"在產(chǎn)品圖紙上或有關(guān)技術(shù)文件中注明。
　　5.2　產(chǎn)品圖中電鍍層和化學(xué)處理層的標(biāo)注方法一般是標(biāo)注電鍍層或化學(xué)處理層的標(biāo)記及其標(biāo)準(zhǔn)號(hào)，如:
　　鋼鐵件鍍鋅：EP·Zn10B　　　　　EQY-3-95
　　鋼鐵件錳鹽磷化：MnPh　　　　EQY-3-95
　　鋁和鋁合金陽極氧化：Al/AO　　EQY-3-95
　　5.3　產(chǎn)品圖上所標(biāo)的零件尺寸，除螺紋外，均指鍍前加工尺寸，如指包括鍍層或化學(xué)處理層在內(nèi)，必須注明;螺紋尺寸均指鍍后（成品）尺寸。
　　5.4　產(chǎn)品圖上所標(biāo)的粗糙度均指鍍前的機(jī)械加工粗糙度，如指鍍后的粗糙度，必須注明。
　　6　電鍍層和化學(xué)處理層使用條件分類 電鍍層和化學(xué)處理層的分類根據(jù)零部件在汽車上的位置和作用來確定
　　使用條件分類 使用環(huán)境特點(diǎn) 零件舉例
　　嚴(yán)酷腐蝕 1.離地面近，容易受到污泥侵蝕或擦傷2.常受手汗腐蝕3.經(jīng)常受到風(fēng)雨直接侵害4.處于高溫或高濕下工作5.容易受到機(jī)械磨損底盤零件、保安件、剎車管、輸油管、駕駛室外部件
　　中等腐蝕 1.雨雪不直接接觸的部位2.離地面較高 車箱內(nèi)部一般零件發(fā)動(dòng)機(jī)艙內(nèi)一般零件
　　輕微腐蝕 1.不含侵蝕性氣體且比較干燥2.封閉總成內(nèi)部 駕駛室內(nèi)不常拆卸和不常觸摸的零件，封閉總成內(nèi)部零件
　　7　電鍍和化學(xué)處理前零件質(zhì)量的規(guī)定
　　7.1 待鍍零件應(yīng)無油污，油漆，金屬屑，銹蝕和氧化皮。
　　7.2 待鍍零件應(yīng)無毛刺，裂紋，磕碰傷，機(jī)械變形或其它機(jī)械損傷。
　　7.3 熱處理的零件，不允許嚴(yán)重脫碳，不允許帶有高溫?zé)Y(jié)的污垢和銹蝕。但允許有輕微的氧化色。
　　7.4 焊接件應(yīng)無多余的焊料和焊渣，焊縫應(yīng)經(jīng)噴砂或其它方法清理。
　　7.5 帶有復(fù)雜內(nèi)腔的焊接件，鑄件或液壓成形件，應(yīng)在不影響使用的部位留有便于液，氣排出的工藝孔。
　　7.6 不經(jīng)機(jī)加工的鑄件，鍛件，其表面應(yīng)進(jìn)行噴丸或噴砂處理。噴后不應(yīng)有殘留的砂?；蛭闯M的氧化皮和涂料燒結(jié)物。
　　7.7 經(jīng)磨削加工的或探傷檢查的零件應(yīng)無剩磁，磁粉及熒光粉等。
　　7.8 凡設(shè)計(jì)規(guī)定有配合要求的零部件，應(yīng)留有鍍覆層厚度的工藝尺寸。
　　7.9凡是金屬和橡膠，金屬和塑料，冷軋鋼和未經(jīng)清理的熱軋鋼，精加工件和毛坯件，鉚焊件及其他特殊組件需要鍍覆時(shí)，應(yīng)先與工藝部門商定，并制定雙方同意的技術(shù)驗(yàn)收規(guī)范。
　　7.10 表面粗糙度小于Ra1.6的零件，不允許有銹跡。
　　8　電鍍層及化學(xué)處理層的技術(shù)要求
　　8.1　鍍鋅層
　　8.1.1　鍍鋅層的使用條件及厚度見表3。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度 使用條件
　　EP·Zn25EP·Zn15EP·Zn10EP·Zn6 鋼 2515106 嚴(yán)酷腐蝕（特殊）嚴(yán)酷腐蝕中等腐蝕輕微腐蝕
　注：
　　1、上表的鍍層厚度及檢驗(yàn)方法也適用于其他鍍層，以求量規(guī)統(tǒng)一。
　　2、帶螺紋件的平板件，其厚度以螺紋為主，如有特殊要求需另注明。
　　3、對(duì)某些基體酸洗易過腐蝕的零件，鍍后通端止端都要檢驗(yàn)。
　　8.1.3　電鍍鋅后，通常用鉻酸鹽進(jìn)行鈍化處理，形成鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜。鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜的分類、典型外觀、耐蝕性要求、使用條件見表5。
　　螺紋 標(biāo)記 螺距Pmm 鍍前基本偏差 鍍后基本偏差 鍍層厚度μm 鍍前檢驗(yàn) 鍍后檢驗(yàn)
　　外 Zn3 ≤0.45 g h 3 止端通端均用g規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用h規(guī)檢驗(yàn)
　　外 Zn5 0.5～0.8 f h 5 止端通端均用f規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用h規(guī)檢驗(yàn)
　　外 Zn7 ≥1 e g 7 止端通端均用e規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用g規(guī)檢驗(yàn)
　　內(nèi) Zn5 全部 H H 5 止端通端均用H規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用H規(guī)檢驗(yàn)
　　注：
　　1.緊固件的標(biāo)記允許省略表示電鍍的EP
　　2.厚的電鍍鋅層有一定的脆性，慎用EP·Zn25 8.1.2　普通螺紋緊固件，鍍層的厚度按表4規(guī)定。
　　表示符號(hào) 類　型 典型外觀 中性鹽霧試驗(yàn)（h） 使用條件
　　B 白色 光亮白色 24 裝飾，輕微防蝕
　　C 彩虹 彩虹色 72 防蝕
　　G 綠色 棕綠色 96 防蝕
　　H 黑色 光亮黑色 48 裝飾，防蝕
　　注：
　　1、彩虹色鈍化允許省略標(biāo)記。
　　2、中性鹽霧試驗(yàn)按GB6458的規(guī)定進(jìn)行,出現(xiàn)白色腐蝕產(chǎn)物的時(shí)間不能低于表 5所列數(shù)值。
　　3、鹽霧試驗(yàn)前，鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜需經(jīng)室溫下至少24h老化。
　　8.1.4　零件需要保證無氫脆時(shí)，應(yīng)在圖紙上注明"除氫處理"。
　　8.1.5　除氫處理應(yīng)在鍍后4h以內(nèi)并在鉻酸鹽轉(zhuǎn)化處理之前進(jìn)行，其方法按附錄A1方法進(jìn)行。
　　8.1.6　鍍鋅層附著強(qiáng)度檢驗(yàn)按GB5270進(jìn)行，也允許將零件置于200°C烘箱中保溫30min， 鍍層應(yīng)不起泡，不脫落。
　　8.2　鍍銅層 8.2.1　鍍銅層的厚度要求及使用條件。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 使用條件
　　EP·Cu15 鋼 15 防滲碳，防碳氮共滲
　　EP·Cu4 鋼 4 嚙合、釬焊
　　EP·Cu2 鋼、鑄鐵 2 釬焊
　　8.2.2 防滲碳鍍銅部位不允許有毛刺、翻邊，基體表面粗糙度不大于Ra1.6，如粗糙度大于Ra1.6時(shí)，應(yīng)適當(dāng)增加厚度。
　　8.2.3　防滲碳和防碳氮共滲，鍍銅層應(yīng)無孔隙，檢驗(yàn)方法按附錄A.2方法進(jìn)行。
　　8.3　鍍鎳層
　　8.3.1　鍍鎳層的厚度及使用條件見表7。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 使用條件
　　EP·Ni30EP·Ni20EP·Ni10 鋼，鐵 302010 嚴(yán)酷腐蝕,耐磨中等腐蝕,耐磨輕微腐蝕,耐磨
　　Cu/EP·Ni20Cu/EP·Ni10Cu/EP·Ni5 銅 20105 嚴(yán)酷腐蝕,耐磨中等腐蝕,耐磨輕微腐蝕,耐磨
　　8.4　鍍鉻層 8.4.1　鍍鉻層的厚度和硬度要求
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 鍍層硬度HV 使用條件
　　EP·Cr150EP·Cr120EP·Cr100EP·Cr60 鋼，合金鑄鐵 不低于750要求較高的耐磨零件（如鋼帶環(huán)）
　　EP·Cr13EP·Cr10 鋼，合金鑄鐵 1310 不低于750 一般耐磨件（如減震器連桿）
　　EP·Cr6 鋼，合金鑄鐵 6 不低于750 進(jìn)排氣閥桿
　　注：表中的鍍層厚度不包括磨削量。
　　8.4.2　活塞環(huán)鍍鉻層結(jié)合強(qiáng)度的測(cè)定方法按附錄A.3方法進(jìn)行，鍍層與基體不應(yīng)產(chǎn)生分離。
　　8.5　鍍松孔鉻層
　　8.5.1　鍍松孔鉻層的厚度、松孔深度及硬度要求見表9。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 松孔深度μm 鍍層硬度HV 使用舉例
　　EP·Cr150AO 低合金鑄鐵 150～200 30～70 不低于750 活塞環(huán)
　　EP·Cr40AO 鋼 40～60 13～30 不低于750 氣缸套
　　8.6　防護(hù)裝飾性鍍鉻層
　　8.6.1　防護(hù)裝飾性鍍鉻層的厚度及耐蝕性（CASS試驗(yàn)）要求見表10。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm CASS試驗(yàn)
　　Cu Ni Cr 時(shí)間（h） 評(píng)定等級(jí)
　　EP·Cu20Ni30Cr 鋼 20 30 0.5 24 6
　　EP·Cu20Ni20Cr 鋼 20 20 0.5 16 6
　　EP·Cu10Ni10Cr 鋼 10 10 0.5 4 5
　　EP·Cu8Ni5Cr 鋼 8 5 0.5
　　Zn/EP·Cu20Ni30Cr 鋅合金 20 30 0.5 24 5
　　Zn/EP·Cu20Ni15Cr 鋅合金 20 15 0.5 16 5
　　注：
　　1、鍍鎳層建議采用雙層鎳，但光亮鎳的厚度應(yīng)不大于鎳層總厚度的25%。
　　2、建議采用微裂紋鉻或微孔鉻代替普通鉻。
　　8.6.2　允許采用不同鍍層組合和厚度，但耐蝕性能必須符合該等級(jí)規(guī)定的指標(biāo)。
　　8.7　鍍銀層
　　8.7.1　鍍銀層厚度及耐蝕性要求見表11。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 中性鹽霧試驗(yàn)時(shí)間（h） 鹽霧試驗(yàn)合格要求 使用舉例
　　EP·Ag15PCu/EP·Ag6P 鋼銅 156 7236 主要表面無銅綠 彈簧件電器觸點(diǎn)
　　8.7.2　鍍銀后必須進(jìn)行電解鈍化，抗暗處理。
　　8.7.3　在鋼鐵上鍍銀時(shí)，必須先預(yù)鍍銅層。
　　8.8　鍍鉛層
　　8.8.1　鍍鉛層的厚度及耐蝕性要求見表12。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 中性鹽霧試驗(yàn)時(shí)間（h） 鹽霧試驗(yàn)評(píng)定等級(jí) 使用條件
　　Cu/EP·Pb25 銅.銅合金 25 72 6 與硫酸接觸的零件
　　EP·Pb15EP·Pb10 鋼 1510 48 6 與硫酸接觸的零件
　　8.8.2　具有普通螺紋的零件，鍍層的厚度及有關(guān)檢驗(yàn)方法按8.1.2規(guī)定。
　　8.8.3　鍍鉛層孔隙率應(yīng)按附錄A.2方法進(jìn)行檢查。
　　8.9　鍍錫層
　　8.9.1　鍍錫層的厚度及耐蝕性要求見表13。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度 中性鹽霧試驗(yàn) 使用條件
　　μm 時(shí)間（h） 評(píng)定等級(jí)
　　EP·Sn10 鋼 10 48 6 防滲氮，電氣觸點(diǎn)
　　Cu/EP·Sn5 鋼、銅、合金鑄鐵 5 - - 磨合、穩(wěn)定接觸電阻
　　EP·Sn2 鋼 2 - - 密配、釬焊
　　注: 對(duì)于電氣產(chǎn)品,允許EP·Sn3用于釬焊。
　　8.9.2　穩(wěn)定接觸電阻鋼件鍍錫時(shí)，必須鍍以5μm 厚的銅底層。
　　8.10　鍍鎘層
　　8.10.1　鍍鎘層的厚度及耐蝕性要求見表14。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度 中性鹽霧試驗(yàn) 使用條件
　　μm 時(shí)間（h） 合格要求
　　EP·Cd15 鋼 15 120 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 抗海洋性腐蝕的零件
　　EP·Cd6 鋼 6 120 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 抗海洋性腐蝕的零件
　　8.10.2　除特殊要求外，原則上不采用鍍鎘層。
　　8.10.3　鍍鎘層鍍后均應(yīng)經(jīng)彩虹色鈍化處理，有特殊要求者需在產(chǎn)品圖上注明。
　　8.11　塑料上銅+鎳+鉻電鍍層
　　8.11.1　塑料上銅鎳鉻電鍍層的厚度和耐蝕性能要求見表15。
　　標(biāo)記 基體金屬 Cu層厚度μm Ni層厚度μm Cr層厚度μm CASS試驗(yàn)時(shí)間（h） CASS試驗(yàn)合格要求 使用條件
　　PL/EP·Cu30Ni15Cr ABS塑料 30 15 0.5 16 不應(yīng)出現(xiàn)銅層腐蝕、鍍層起泡、塑料基體露出等缺陷嚴(yán)酷腐蝕的車外部件
　　PL/EP·Cu20Ni10Cr 20 10 0.5 8 普通車外部件
　　PL/EP·Cu15Ni7Cr 15 7 0.5 4 車內(nèi)部件
　　8.11.2　允許采用不同鍍層組合和不同厚度，但耐蝕性能必須符合該等級(jí)規(guī)定的指標(biāo)。
　　8.11.3　結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)，根據(jù)使用條件按GB/T12610規(guī)定的方法進(jìn)行。試驗(yàn)周期為四個(gè)熱循環(huán)，試驗(yàn)后鍍層不應(yīng)出現(xiàn)目視可見的缺陷，如起泡、裂紋或脫落。
　　8.12　化學(xué)鍍鎳層
　　8.12.1　化學(xué)鍍鎳層的厚度、硬度要求見表16。
　　標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 硬度HV 使用條件
　　CP·Ni25 鋼 25 - 耐蝕

　　CP·Ni25Ht 鋼 ≥25 ≥750 耐磨
　　CP·Ni10 鋼 10 - 耐輕微腐蝕
　　CP·Ni5 鋼 5 - 耐輕微腐蝕
　　注：CP·Ni25Ht表示化學(xué)鍍鎳后需經(jīng)熱處理（一般400℃1h），其硬度值為熱處理后的硬度值。
　　8.12.2　附著強(qiáng)度按GB5270的規(guī)定的方法進(jìn)行。
　　8.13　鋼鐵化學(xué)氧化、磷化處理
　　8.13.1　鋼鐵化學(xué)氧化、磷化處理的標(biāo)記，膜層質(zhì)量及使用條件見表17。
　　標(biāo)記 膜類型 膜層質(zhì)量g/m2 使用條件
　　CO 氧化 - 輕微防蝕、著色處理
　　MnPh10 錳鹽磷化 10 防蝕,抗磨
　　MnPh5 錳鹽磷化 5 磨合
　　MnPh2 錳鹽磷化 2 磨合
　　ZnPh15 鋅鹽磷化 15 潤滑,減摩
　　ZnPh10 鋅鹽磷化 10 潤滑，防蝕
　　ZnPh5 鋅鹽磷化 5 潤滑
　　8.13.2　化學(xué)氧化膜和磷化膜的孔隙試驗(yàn)采用點(diǎn)滴法，其溶液配制及其試驗(yàn)方法見表18。
　　化學(xué)處理層類別 試驗(yàn)溶液成份 終點(diǎn)變化 合格標(biāo)準(zhǔn) 備注
　　氧化膜 3%中性硫酸銅溶液 試樣表面出現(xiàn)紅色斑點(diǎn) 30sec以上 允許在1cm2內(nèi)有2-3個(gè)紅色斑點(diǎn)
　　磷化膜 0.2M硫酸銅（CuSO4·6H2O）溶液40ml;100g/l氯化鈉溶液20ml;0.1M鹽酸溶液0.8ml。試樣表面出現(xiàn)玫瑰紅色斑點(diǎn) 2min以上 鑄鐵件磷化1min 以上為合格
　　8.13.3　化學(xué)氧化及防蝕磷化后應(yīng)隨即浸防銹油或乳化液，如特殊要求，須另注明。
　　8.13.4　膜層應(yīng)均勻完整，致密，不允許有紅色、綠色、白色掛灰。
　　8.13.5　鋼鐵件因材質(zhì)不同，氧化后允許色澤不同。
　　a、碳鋼、低合金鋼氧化后為黑色。
　　b、合金鋼因成份或含量不同，氧化膜允許為紅褐色、蘭黑色或淺黑色。
　　c、鑄鐵、鑄鋼的氧化膜為暗褐色。
　　8.13.6　單位面積上磷化膜層質(zhì)量的測(cè)定按GB9792規(guī)定的方法進(jìn)行。
　　8　電鍍層及化學(xué)處理層的技術(shù)要求
　　8.14　鋁及鋁合金陽極氧化和化學(xué)氧化
　　8.14.1　鋁和鋁合金陽極氧化及化學(xué)氧化的氧化膜厚度及耐蝕性要求見表19。
　　標(biāo)記 基體金屬 氧化膜厚度 中性鹽霧試驗(yàn) 使用條件
　　μm 時(shí)間（h） 合格要求
　　Al/CO 鋁及其合金 2 - 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防蝕
　　Al/CO 鋁及其合金 10 72 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防蝕
　　注：因材料不同，工藝不同，膜層色澤不作規(guī)定。
　　8.15　鋅合金鉻酸鹽鈍化處理
　　8.15.1　鋅合金鈍化處理的標(biāo)記,耐蝕性和使用條件要求見表20。
　標(biāo)記 基體金屬 中性鹽霧試驗(yàn) 使用條件
　　時(shí)間（h） 合格要求
　　Zn/C 鋅合金 72 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防腐蝕
　　8.15.2　鈍化膜一般為金黃色或帶彩虹色。
　　8.16　銅及銅合金鈍化處理
　　銅及銅合金鈍化處理的標(biāo)記,外觀要求及使用條件見表21
　　標(biāo)記 基體金屬 外觀要求 使用條件
　　Cu/P 銅及銅合金 金屬本色或彩虹色 防蝕
　　8.17　鋅鉻膜
　　鋅鉻膜的標(biāo)記、膜層質(zhì)量、耐蝕性及使用條件見表22
　　標(biāo)記 膜層質(zhì)量g/m2 中性鹽霧試驗(yàn) 使用條件
　　時(shí)間（h） 合格要求
　　JZnCr9 36 1000 無紅銹 汽車外部及發(fā)動(dòng)機(jī)罩下面
　　JZnCr6 24 500 無紅銹 汽車內(nèi)部
　　JZnCr4 15 48 無紅銹 用于存放發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部零件
　　注：
　　1、適用于高強(qiáng)度零件，不適用于在280℃以上工作的零件。
　　2、前處理不允許酸洗。
　　8.18　機(jī)械鍍鋅
　　機(jī)械鍍鋅的標(biāo)記、鍍層厚度、耐蝕性及使用條件見表23。
　　標(biāo)記 鍍層厚度>μm 中性鹽霧試驗(yàn) 使用條件
　　時(shí)間（h） 合格要求
　　MP·Zn10 10 48 無白色腐蝕產(chǎn)物 高強(qiáng)度零件（HV≥390）10.9級(jí)和12.9級(jí)螺栓、彈簧墊圈
　　MP·Zn6 6 48 無白色腐蝕產(chǎn)物 高強(qiáng)度零件（HV≥390）10.9級(jí)和12.9級(jí)螺栓、彈簧墊圈
　　注：

　　1、具有普通螺紋的零件、鍍層的厚度及有關(guān)檢驗(yàn)方法按8.1.2規(guī)定進(jìn)行
　　2、前處理不允許酸洗。
　　3、鍍后進(jìn)行彩色鈍化。
　　4、有潤滑要求的需特殊注明。
　　9　檢驗(yàn)方法與驗(yàn)收規(guī)則
　　9.1　鍍層厚度的測(cè)定按GB4956或GB6462規(guī)定的方法進(jìn)行。
　　9.2　中性鹽霧試驗(yàn)（NSS試驗(yàn)）按GB6458規(guī)定的方法進(jìn)行。

　　9.3　銅加速醋酸鹽霧試驗(yàn)（CASS試驗(yàn)）按GB6460規(guī)定的方法進(jìn)行。
　9.4　腐蝕試驗(yàn)結(jié)果的檢驗(yàn)與評(píng)級(jí)按GB6461規(guī)定的方法進(jìn)行。
　10　電鍍層和化學(xué)處理層的質(zhì)量檢查
　10.1　電鍍層和化學(xué)處理層的厚度等級(jí)應(yīng)符合產(chǎn)品圖紙的要求。
　　10.2　用肉眼對(duì)電鍍層和化學(xué)處理層進(jìn)行外觀檢查，電鍍層和化學(xué)處理層應(yīng)完整無缺，無氣泡、起皮、脫落、粗糙等現(xiàn)象，顏色符合本標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求。
　　10.3　用磁性法、陽極溶解庫侖法,金相法中的一種方法對(duì)電鍍層的厚度進(jìn)行常規(guī)檢查，當(dāng)有爭議時(shí),以金相法,重量法為仲裁方法。
　　10.4　定期檢查電鍍層和化學(xué)處理層的防蝕能力。
　　11　缺陷處理 11.1　允許缺陷
　　11.1.1　鍍層表面干燥后有輕微的水跡印。
　　11.1.2　由于零件表面狀態(tài)不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤。
　　11.1.3　不可避免的輕微的掛具印。
　　11.1.4　在復(fù)雜或大型零件的邊棱角處有輕微粗糙，但不影響裝配。
　　11.1.5　鉚接或焊接零件電鍍后，在接縫周圍鍍層起泡或有黑斑。
　　11.1.6　帶孔零件，其孔深超過1.5倍孔徑（螺紋孔減半）的內(nèi)表面允許無鍍層,如有特 殊要求應(yīng)在圖紙上注明。

　  11.1.7　因鍛件、鑄件、焊接件、沖壓件或原材料帶有相應(yīng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)所允許的缺陷而 造成的鍍層缺陷。
　 11.1.8　鈍化膜有輕微的擦傷。
 　11.2　應(yīng)返修的缺陷
　 11.2.1　鍍層厚度不符合技術(shù)要求。
 　11.2.2　鍍層粗糙、燒焦、麻點(diǎn)、起泡。
　　11.2.3　耐蝕性或孔隙率檢驗(yàn)不合格。
　　11.2.4　轉(zhuǎn)化膜、鈍化膜疏松易脫落。
　　11.2.5　鍍層經(jīng)附著強(qiáng)度試驗(yàn)不合格。
　　11.3　應(yīng)報(bào)廢的缺陷
　　11.3.1　零件尺寸不符合圖紙要求。
　　11.3.2　零件表面產(chǎn)生嚴(yán)重腐蝕麻坑，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
　　11.3.3　鍍鉻零件經(jīng)返修后，其鍍層產(chǎn)生龜裂，或附著強(qiáng)度仍不合格。
　　附錄A:（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）
　　A.1　除氫處理 通常情況下，將零件置于180～220℃的保溫箱中，保溫2h以上。
　　A.2　孔隙率測(cè)定方法用濾紙浸透試液（鐵氰化鉀10g/l，氯化鈉20g/l，蒸鎦水余量）貼在剛出槽或用酒精擦凈的銅層上，并驅(qū)除紙下的氣泡，經(jīng)2～3min后，觀察濾紙上的蘭色斑點(diǎn)，或把試液直接滴在清洗干凈的零件上， 1 min后觀察零件表面，出現(xiàn)蘭色斑點(diǎn)，則表示鍍層有空隙。
　　A.3　活塞環(huán)鍍鉻層的附著強(qiáng)度的測(cè)定方法
  　A.3.1　將鍍鉻后未經(jīng)加工的矩形環(huán)放在測(cè)定儀的平臺(tái)上，用直徑為40mm，質(zhì)量為1Kg的鋼錘從150mm高度自由落下，鋼錘頭部直徑10mm的端面的中心應(yīng)擊中鍍層與基體的結(jié)合面，然后用肉眼檢驗(yàn)鉻層與基體是否分離。
　　A.3.2　合金鑄鐵環(huán)可將環(huán)折斷后，用肉眼檢驗(yàn)鉻層與基體是否分離。
　　附錄B:（提示的附錄）電鍍層和化學(xué)處理層的標(biāo)注方法新舊對(duì)照表
　　鍍層或化學(xué)處理層　　　　　EQY-3-95　　　　　　EQY-3-86
　　鋼鐵件鍍鋅（白色鈍化）　　　EP·Zn10B　　　 　　DZn10D（白色鈍化）
　?。ú噬g化）　　　EP·Zn10　　　　　　DZn10
　　（綠色鈍化）　　　EP·Zn10G 　　　　　DZn10D（軍綠鈍化）
　?。ê谏g化）　　　EP·Zn10H 　　　　　DZn10D（黑色鈍化）
　　螺紋緊固件電鍍鋅　　　　　Zn7　　　　　　　　 Zn7D
　　鋼鐵件鍍鎘　　　　　　　　EP·Cd5　　　　 　　D·Cd15
　　鋼鐵件鍍銅　　　　　　　　EP·Cu15　　　　　　D·Cu15
　　鋼鐵件鍍鉛　　　　　　　　EP·Pb15　　　　　　D·Pb15
　　銅件鍍鉛　　　　　　　　　Cu/EP·Pb15　　 　　D·Pb15
　　螺紋緊固件鍍鉛　　　　　　Pb7　　　　　　　　 Pb7D
　　鋼鐵件鍍錫　　　　　　　　EP·Sn15　　　　　　D·Sn15
　　銅件鍍鎳　　　　　　　　　Cu/EP·Ni6　　　 　　 -
　　鋼鐵件鍍硬鉻　　　　　　　EP·Cr13　　　　　　D·YCr13
　　鋼鐵件鍍松孔鉻　　　　　　EP·Cr150AO　 　　　D·KCr150
　　鋼鐵件防護(hù)裝飾性鍍鉻　　　EP·Cu20Ni30Cr　　　　-
　　鋅鑄件防護(hù)裝飾性鍍鉻　　　Zn/EP·Cu20Ni30Cr　 　-
　　鋼鐵件鍍銀　　　　　　　　EP·Ag15P　　　　　 D·Ag15
　　銅件鍍銀　　　　　　　　　Cu/EP·Ag6P　　　　 D·Ag6
　　塑料件鍍銅鎳鉻　　　　　　PL/EP·Cu25Ni12Cr　　 -
　　鋼鐵件化學(xué)鍍鎳　　　　　　CP·Ni25　　　　　　　-
　　鋼鐵件氧化　　　　　　　　CO　　　　　　　　　H·Y
　　鋼鐵件錳鹽磷化　　　　　　MnPh5　　　　　　　 H·ML
　　鋼鐵件鋅鹽磷化　　　　　　ZnPh10　　　　　　　H·FL
　　鋁合金陽極氧化　　　　　　Al/AO　　　　　　　 D·Y·Al
　　鋁合金化學(xué)氧化　　　　　　Al/CO　　　　　　　 H·Y·Al
　　鋅合金鈍化　　　　　　　　Zn/C　　　　　　　　H·D
　　銅合金鈍化　　　　　　　　Cu/P　　　　　　　　H·D